En logística, se denomina picking, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de embalaje superior que contiene más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja , o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor.

El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es un cuello de botella.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra, y su optimización y mecanización es una de las formas de mejpicktolightorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.

Su mejora pasa por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones donde se hará el proceso de recogida (picking) de los diferentes productos.

Para eliminar estos desplazamientos hay dos soluciones, normalmente divergentes, una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (picking por oleadas) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central (picking consolidado).

El picking por oleadas basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos. Básicamente se pueden reducir a dos, batch picking y pick to box.

El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que en cada pedido.

El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA , se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa de éste en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.

Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la rotación y de la volumetría de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de servicio en las técnicas de picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.

Productividad en el picking

Podemos dividir el proceso de picking en 4 acciones, cada una de ellas ocupa un espacio de tiempo determinado. Estadísticamente:

• Base 5 al 10% – inicio de la orden y tiempo de procesamiento

• Viaje 40 al 60% – influenciado por el tamaño de la orden, optimización recorrido, estrategia.

• Picking 20 al 30% – propio acto físico de coger el producto

• Muerte 15 al 35% – factor humano , retrasos , procesamiento de datos


Calidad en el picking

La calidad en el picking se mide por el número de errores detectados.

Los errores mas comunes son:

• Stock out – no hay producto en ubicación disponible para picking

• Producto equivocado – picking de producto incorrecto

• Cantidad – diferencia mayor o menor de la requerida

• Orden – órdenes mezcladas

• Daños – deterioro durante la manipulación

Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.

Uno de los sistemas es el Pick To Voice que guía mediante instrucciones simples de voz , que optimizan , entre otras cosas , la eficacia del operario en tanto que actúa con las manos libres, otro el Pick To Light que guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe tomar en la ubicación. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores.

Javier Climent. Consultor Logistica

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